1. Қалдық кернеу тым жоғары
Технологиялық жұмыста бұл айдау қысымын төмендету арқылы қалдық кернеуді азайтудың ең оңай жолы, өйткені айдау қысымы қалдық кернеуге пропорционал.
Пластикалық бөлшектердің бетіндегі жарықтар айнала қара болса, бұл инъекция қысымының тым жоғары екенін немесе азықтандыру мөлшерінің тым аз екенін көрсетеді. Инъекция қысымын дұрыс азайту керек немесе азықтандыру мөлшерін көбейту керек. Төмен материал температурасы мен қалып температурасы жағдайында қалыптау кезінде қуысты толтыру үшін жоғарырақ айдау қысымын қолдану қажет, нәтижесінде пластикалық бөлшектерде қалдық кернеудің көп мөлшері пайда болады.
Осы мақсатта цилиндр мен пішіннің температурасын дұрыс жоғарылату керек, балқытылған материал мен қалып арасындағы температура айырмашылығын азайту керек, құйма эмбрионының салқындату уақыты мен жылдамдығын бақылау керек, осылайша пішіннің бағытын өзгерту керек. молекулалық тізбектің қалпына келу уақыты ұзағырақ болады.
Сонымен қатар, жеткіліксіз азықтандыруды қамтамасыз ету және пластикалық бөлшектердің жиырылуы мен салбырауын жасамау шартында қысымды ұстау уақытын тиісті түрде қысқартуға болады, өйткені қысымды ұстау уақыты тым ұзақ және жарықтар тудыратын қалдық кернеуді жасау оңай.
Қалыптың дизайны мен өндірісінде қысымның минималды жоғалуы және жоғары айдау қысымы бар тікелей қақпаны пайдалануға болады. Алдыңғы қақпаны бірнеше инелі ұшты қақпаға немесе бүйірлік қақпаға өзгертуге болады және қақпаның диаметрін азайтуға болады. Бүйірлік қақпаны жобалау кезінде қалыптаудан кейін сынған бөлікті алып тастай алатын фланецті қақпаны пайдалануға болады.
2. Сыртқы күштер қалдық кернеу концентрациясын тудырады
Пластмасса бөлшектерді шығарар алдында, егер лақтыру механизмінің көлденең қимасының ауданы тым аз болса немесе лақтыру штангасының саны жеткіліксіз болса, лақтырғыш шыбықтың орналасуы ақылға қонымды емес немесе орнату еңкіштігі, нашар тепе-теңдік, босату еңісі. қалып жеткіліксіз, лақтыруға төзімділігі тым үлкен, сыртқы күш әсерінен кернеу концентрациясына әкеледі, осылайша пластикалық бөліктердің беті жарылып, жарылып кетеді.
Қалыпты жағдайда мұндай ақау әрқашан эжектор таяқшасының айналасында болады. Мұндай ақаулықтан кейін шығару құрылғысын мұқият тексеріп, реттеу керек. Эжектор штангасы шығыңқы, арматуралық жолақтар және т.б. сияқты еріткіш кедергі бөлігінде орналастырылған. Дократтардың саны шектеулі домкрат аймағына байланысты кеңейтілмейтін болса, шағын аумақты және бірнеше домкраттарды пайдалану әдісі. қабылдауға болады.
3. Металл кірістірулер жарықтар тудырады
Термопластиканың термиялық кеңею коэффициенті болаттан 9~11 есе және алюминийден 6 есе үлкен. Сондықтан пластикалық бөліктердегі металл кірістірулер пластикалық бөлшектердің жалпы шөгуіне кедергі жасайды, нәтижесінде үлкен созылу кернеуі пайда болады және пластмасса бөлшектердің бетінде жарықтар тудыратын кірістірулердің айналасында үлкен қалдық кернеу жиналады. Осылайша, металл кірістірулерді алдын ала қыздыру керек, әсіресе пластмасса бөлшектерінің бетіндегі жарықтар машинаның басында пайда болған кезде, олардың көпшілігі кірістірулердің төмен температурасынан туындайды.
Қалыптау шикізатын таңдауда мүмкіндігінше жоғары молекулалық шайырды пайдалану керек, егер төмен молекулалық қалыптау шикізатын пайдалану қажет болса, кірістіру айналасындағы пластик қалыңдығы полиэтилен, поликарбонат, полиамид, целлюлоза ацетаты үшін қалыңырақ жобалануы керек. пластик, кірістіру айналасындағы пластик қалыңдығы кірістіру диаметрінің кем дегенде жартысына тең болуы керек; Полистирол үшін металл кірістіру әдетте қолайлы емес.
4. Шикізаттың дұрыс таңдалмауы немесе қоспасы
Әртүрлі шикізаттың қалдық кернеуге сезімталдығы әртүрлі. Әдетте, кристалды емес шайыр кристалды шайырға қарағанда қалдық кернеуден туындаған жарықшақтарға көбірек бейім. Сіңіргіш шайыр және қайта өңделген материалмен араласқан шайыр үшін, қыздырғаннан кейін сіңіргіш шайыр ыдырайды және морт болады, аз қалдық кернеу сынғыш крекингті тудырады, ал қайта өңделген материалдың жоғары құрамы бар шайырда қоспалар көп, ұшқыш құрамы жоғары, төменірек болады. материалдың беріктігі және кернеулі крекинг жасау оңай. Тәжірибе көрсеткендей, тұтқырлығы төмен борпылдақ шайырдың жарылуы оңай емес, сондықтан өндіріс процесінде тиісті қалыптау материалын таңдау үшін нақты жағдаймен біріктіру керек.
Жұмыс процесінде балқытылған материалды босату агенті де бөтен дене болып табылады, мысалы, дұрыс емес дозалану да жарықтар тудырады, оның мөлшерін азайтуға тырысу керек.
Сонымен қатар, пластикалық инъекциялық машина өндіріске байланысты шикізат сортын ауыстыру қажет болғанда, ол бункерді қоректендіргіш пен кептіргіштегі қалған материалды тазартып, цилиндрдегі қалған материалды тазартуы керек.
5. Пластмассадан жасалған бөлшектердің конструкциясының нашар дизайны
Пластикалық бөліктердің құрылымындағы өткір бұрыштар мен саңылаулар, ең алдымен, пластикалық бөлшектердің бетіндегі жарықтар мен жарықтарға әкелетін кернеу концентрациясын тудырады. Сондықтан пластикалық құрылымның сыртқы бұрышы мен ішкі бұрышы мүмкіндігінше максималды радиуста жасалуы керек. Сынақ нәтижелері доғаның радиусы мен бұрыштың қабырғасының қалыңдығы арасындағы қатынас 1:1,7 екенін көрсетеді. Пластикалық бөлшектердің құрылымын жобалау кезінде, өткір бұрыштар мен өткір жиектерге жобалануы керек бөлшектер әлі де 0,5 мм шағын өтпелі радиусы бар шағын доғаға айналуы керек, бұл матрицаның қызмет ету мерзімін ұзартуы мүмкін.
6. Қалыпта сызат бар
Инъекциялық қалыптау процесінде, қалыптың қайталанатын айдау қысымына байланысты, өткір бұрышы бар қуыстың шеткі бөлігінде шаршау жарықтары пайда болады, әсіресе салқындату тесігінің жанында жарықтар жасау өте оңай. Қалып саптамаға тиген кезде қалып түбі қысылады. Қалыптың орналасу сақинасының тесігі үлкен немесе төменгі қабырғасы жұқа болса, қалып қуысының бетінде де шаршау жарықтары пайда болады.
Қалып қуысының бетіндегі жарықтар пластикалық бөліктің бетіне шағылысқан кезде, пластикалық бөліктің бетіндегі жарықтар әрқашан бір бөлікте бір пішінде үздіксіз пайда болады. Мұндай жарықтар пайда болған кезде, сәйкес қуыстың бетін бірдей жарықтар үшін дереу тексеру керек. Егер жарықтар шағылысқан болса, пішінді механикалық жөндеу керек.
Хабарлама уақыты: 18-11-22