Композиттік материалды қалыптау технологиясы композициялық материал өнеркәсібінің дамуының негізі және шарты болып табылады. Композиттік материалдарды қолдану аясының кеңеюімен композиттік өнеркәсіп қарқынды дамып келеді, кейбір қалыптау процестері жақсаруда, жаңа қалыптау әдістері пайда болуды жалғастыруда, қазіргі уақытта 20-дан астам полимерлі матрицалық композитті қалыптау әдістері бар және өнеркәсіптік өндірісте сәтті қолданылады, сияқты:
(1) Қол пастасын қалыптастыру процесі - ылғалды төсеу әдісі;
(2) ағынды қалыптастыру процесі;
(3) Шайыр беруді қалыптау технологиясы (RTM технологиясы);
(4) Қап қысым әдісі (қысым қап әдісі) қалыптау;
(5) Вакуумды қапшықты престеу қалыптау;
(6) Автоклавты қалыптау технологиясы;
(7) шәйнектің гидравликалық қалыптау технологиясы;
(8) Термиялық кеңейту қалыптау технологиясы;
(9) Сэндвич құрылымын қалыптастыру технологиясы;
(10) Қалыптау материалын өндіру процесі;
(11) ZMC қалыптау материалын бүрку технологиясы;
(12) Қалыптау процесі;
(13) Ламинатты өндіру технологиясы;
(14) Прокат түтіктерін қалыптау технологиясы;
(15) Талшықты орам бұйымдарын қалыптау технологиясы;
(16) Үздіксіз пластиналарды өндіру процесі;
(17) Құю технологиясы;
(18) Пультрузиялық қалыптау процесі;
(19) Үздіксіз орама құбырларды жасау процесі;
(20) тоқылған композициялық материалдарды өндіру технологиясы;
(21) Термопластикалық қаңылтыр қалыптарын дайындау технологиясы және суық штамптау қалыптау процесі;
(22) Инъекциялық қалыптау процесі;
(23) Экструзиялық қалыптау процесі;
(24) Центрифугалық құю түтіктерін қалыптастыру процесі;
(25) Қалыптаудың басқа технологиясы.
Таңдалған шайыр матрицалық материалына байланысты жоғарыда аталған әдістер сәйкесінше термокептелетін және термопластикалық композиттерді өндіру үшін қолайлы, ал кейбір процестер екеуіне де қолайлы.
Композиттік бұйымдарды құрайтын технологиялық сипаттамалар: басқа материалдарды өңдеу технологиясымен салыстырғанда, композициялық материалдарды қалыптау процесі келесі сипаттамаларға ие:
(1) Жалпы жағдайды, композициялық материалдарды өндіру процесін, яғни бұйымдарды қалыптау процесін аяқтау үшін бір уақытта материалды өндіру және өнімді қалыптау. Материалдардың өнімділігі бұйымдарды пайдалану талаптарына сәйкес жобалануы керек, сондықтан материалдарды таңдауда, конструктивтік қатынаста талшықты қабаттау және қалыптау әдісін анықтау, өнімнің физикалық-химиялық қасиеттеріне, құрылымдық пішініне және сыртқы түріне сәйкес келуі керек. талаптар.
(2) бұйымдарды қалыптау салыстырмалы түрде қарапайым жалпы термореактивті композиттік шайыр матрицасы, қалыптау - ағып жатқан сұйықтық, арматуралық материал жұмсақ талшық немесе мата, сондықтан композиттік өнімдерді шығару үшін осы материалдармен қажет процесс пен жабдық басқа материалдарға қарағанда әлдеқайда қарапайым, кейбір өнімдер үшін тек қалыптардың жиынтығын шығаруға болады.
Біріншіден, төмен қысымды қалыптау процесіне хабарласыңыз
Контактілі төмен қысымды қалыптау процесі арматураны қолмен орналастырумен, шайырды шаймалаумен немесе арматура мен шайырды қарапайым құралдың көмегімен орналастырумен сипатталады. Контактілі төмен қысымды қалыптау процесінің тағы бір ерекшелігі, қалыптау процесінде қалыптау қысымын (контактілі қалыптау) қолданудың қажеті жоқ немесе тек төмен қысымды (контактілі қалыптаудан кейін 0,01 ~ 0,7 мпа қысым, максималды қысым 2,0-ден аспайды) қолдану қажет. mpa).
Байланыс төмен қысымды қалыптау процесі, ер қалып, ер қалып немесе қалып дизайн пішіні бірінші материал болып табылады, содан кейін қыздыру немесе бөлме температурасында емдеу арқылы, қалыптау, содан кейін көмекші өңдеу және өнімдер арқылы. Қалыптау процесінің бұл түріне қол пастасы, реактивті қалыптау, қапты престеу, шайыр беру, автоклавты қалыптау және термиялық кеңейту қалыптау (төмен қысымды қалыптау) жатады. Алғашқы екеуі контакт құру болып табылады.
Контактілі төмен қысымды қалыптау процесінде қол пастасын қалыптау процесі полимерлі матрицалық композиттік материалды өндірудегі бірінші өнертабыс, ең кең қолданылатын диапазон, басқа әдістер қол пастасын қалыптау процесін дамыту және жетілдіру болып табылады. Контактілерді қалыптастыру процесінің ең үлкен артықшылығы - қарапайым жабдық, кең бейімделу, аз инвестиция және жылдам әсер. Статистикаға сәйкес, соңғы жылдардағы байланыс төмен қысымды қалыптау процесі әлемдік композиттік материалды өнеркәсіптік өндірісте әлі де үлкен үлесті алады, мысалы, Америка Құрама Штаттары 35%, Батыс Еуропа 25%, Жапония 42%, Қытайдың үлесі 75 пайызды құрады. Бұл композиттік материал өнеркәсібі өндірісінде контактілі төмен қысымды қалыптау технологиясының маңыздылығын және алмастырылмайтындығын көрсетеді, бұл ешқашан төмендемейтін технологиялық әдіс. Бірақ оның ең үлкен кемшілігі - өндіріс тиімділігі төмен, еңбек сыйымдылығы үлкен, өнімнің қайталану қабілеті нашар және т.б.
1. Шикізат
Шикізатты контактілі төмен қысымды қалыптау арматураланған материалдар, шайырлар және қосалқы материалдар болып табылады.
(1) Жетілдірілген материалдар
Жақсартылған материалдарға арналған контактілі қалыптау талаптары: (1) жақсартылған материалдар шайырмен оңай сіңдіріледі; (2) Өнімнің күрделі пішіндерін қалыптау талаптарын қанағаттандыру үшін пішіннің өзгермелілігі жеткілікті; (3) көпіршіктерді шығару оңай; (4) өнімді пайдалану шарттарының физикалық және химиялық көрсеткіштеріне қойылатын талаптарды қанағаттандыра алады; ⑤ Қолжетімді баға (мүмкіндігінше арзан), мол көздер.
Контактілі қалыптауға арналған арматураланған материалдарға шыны талшық және оның матасы, көміртекті талшық және оның матасы, арлен талшығы және оның матасы және т.б.
(2) Матрицалық материалдар
Матрицалық материал талаптары үшін төмен қысымды қалыптау процесімен байланысыңыз: (1) қол пастасы жағдайында, талшықты күшейтілген материалды сіңіру оңай, көпіршіктерді болдырмау оңай, талшықпен күшті адгезия; (2) Бөлме температурасында гельденуі, қатуы және шөгуді қажет етуі мүмкін, ұшпа заттар аз; (3) Қолайлы тұтқырлық: әдетте 0,2 ~ 0,5Па·с, желім ағынының құбылысын жасай алмайды; (4) улы емес немесе төмен уыттылық; Бағасы қолайлы және көзге кепілдік беріледі.
Өндірісте жиі қолданылатын шайырлар: қанықпаған полиэфирлі шайыр, эпоксидті шайыр, фенолды шайыр, бисмалеймидті шайыр, полиимидті шайыр және т.б.
Шайырға арналған бірнеше контакт түзу процестерінің өнімділігіне қойылатын талаптар:
Шайыр қасиеттеріне қалыптау әдісіне қойылатын талаптар
Гель өндірісі
1, қалыптау ағып кетпейді, көбікті кетіру оңай
2, біркелкі тон, өзгермелі түс жоқ
3, жылдам қатып қалу, әжімдер жоқ, шайыр қабатымен жақсы адгезия
Қолмен төсеу қалыптау
1, жақсы сіңдіру, талшықты сіңіру оңай, көпіршіктерді жою оңай
2, тез емдегеннен кейін таралады, аз жылу бөледі, шөгеді
3, ұшпа аз, өнімнің беті жабысқақ емес
4. Қабаттар арасында жақсы адгезия
Инъекциялық қалыптау
1. Қол пастасын қалыптау талаптарын қамтамасыз ету
2. Тиксотропты қалпына келтіру ертерек
3, температура шайырдың тұтқырлығына аз әсер етеді
4. Шайыр ұзақ уақытқа жарамды болуы керек, ал үдеткіш қосылғаннан кейін тұтқырлығы жоғарыламауы керек.
Сөмкені қалыптау
1, жақсы ылғалдану, талшықты сіңіру оңай, көпіршіктерді шығару оңай
2, жылдам емдеу, жылуды кішкентайға дейін емдеу
3, желім ағу оңай емес, қабаттар арасындағы күшті адгезия
(3) Көмекші материалдар
Көмекші материалдардың контактілерін қалыптастыру процесі негізінен толтырғыш пен түсті екі санатқа және шайырлы матрицалық жүйеге жататын қатайтқыш, еріткіш, қатайтатын агентке жатады.
2, қалып және босату агенті
(1) Қалыптар
Қалып контактілі қалыптау процесінің барлық түрлеріндегі негізгі жабдық болып табылады. Қалыптың сапасы өнімнің сапасы мен құнына тікелей әсер етеді, сондықтан оны мұқият жобалап, дайындау керек.
Қалыпты жобалау кезінде келесі талаптарды жан-жақты ескеру қажет: (1) өнім дизайнының дәлдік талаптарына жауап беру, қалып өлшемі дәл және беті тегіс; (2) жеткілікті беріктік пен қаттылыққа ие болу; (3) ыңғайлы қалыптан шығару; (4) жеткілікті термиялық тұрақтылыққа ие; Жеңіл салмақ, жеткілікті материал көзі және төмен баға.
Қалып құрылымының контактілі қалыптау қалыптары бөлінеді: ер қалып, ер қалып және зеңнің үш түрі, пішіннің қандай түріне қарамастан, өлшеміне, қалыптау талаптарына, тұтастай немесе құрастырылған қалыпқа негізделуі мүмкін.
Қалып материалы дайындалған кезде келесі талаптар орындалуы керек:
① Өлшемдік дәлдік, сыртқы түрі сапасы және өнімнің қызмет ету мерзімі талаптарын қанағаттандыра алады;
(2) Қалыптың материалы қалыптың деформациялануын және пайдалану процесінде зақымдануын қамтамасыз ету үшін жеткілікті беріктік пен қаттылыққа ие болуы керек;
(3) ол шайырмен тот баспайды және шайырдың қатаюына әсер етпейді;
(4) Жақсы ыстыққа төзімділік, өнімді емдеу және қыздырумен емдеу, пішін деформацияланбайды;
(5) Өндіріске оңай, қалыптан шығару оңай;
(6) қалып салмағын азайту үшін күн, ыңғайлы өндіріс;
⑦ Бағасы арзан және материалдарды алу оңай. Қолмен паста қалыптары ретінде пайдалануға болатын материалдар: ағаш, металл, гипс, цемент, балқу температурасы төмен металл, қатты көбіктелген пластмасса және шыны талшықты арматураланған пластмассалар.
Релиз агентіне қойылатын негізгі талаптар:
1. Қалыпты коррозияға ұшыратпайды, шайырдың қатаюына әсер етпейді, шайырдың адгезиясы 0,01 мпа-дан аз;
(2) Қысқа пленканы қалыптастыру уақыты, біркелкі қалыңдығы, тегіс беті;
Қауіпсіздікті қолдану, улы әсері жоқ;
(4) ыстыққа төзімділік, емдеу температурасымен қыздыруға болады;
⑤ Оны пайдалану оңай және арзан.
Байланысты қалыптастыру процесінің босату агенті негізінен пленканы босату агентін, сұйықтықты босату агентін және жақпа, балауызды босату агентін қамтиды.
Қол пастасын қалыптастыру процесі
Қол пастасын қалыптастыру процесі келесідей:
(1) Өндіріске дайындық
Қолмен жабыстыруға арналған жұмыс алаңының көлемі өнімнің көлеміне және тәуліктік өнімге сәйкес анықталады. Сайт таза, құрғақ және жақсы желдетілетін болуы керек, ауа температурасы 15 және 35 градус Цельсий арасында сақталуы керек. Өңдеуден кейінгі жөндеу бөлімі пайдаланылған шаңды кетіру және су бүрку құрылғысымен жабдықталуы керек.
Қалыпты дайындау тазалау, құрастыру және босату агентін қамтиды.
Шайыр желім дайындалған кезде, біз екі мәселеге назар аударуымыз керек: (1) желімнің көпіршіктерін араластыруын болдырмау; (2) Желімнің мөлшері тым көп болмауы керек және әрбір соманы шайырлы гельден бұрын пайдалану керек.
Арматуралық материалдар Арматура материалдарының түрлері мен сипаттамалары жобалық талаптар негізінде таңдалуы керек.
(2) Жапсыру және емдеу
Қабат-паста қолмен қабат-паста дымқыл әдіс және құрғақ әдіс екінші болып бөлінеді: (1) шикізат ретінде құрғақ қабат-алдын ала мата, нашар материалға кесілген үлгіге сәйкес алдын ала үйренетін материал (мата), қабат-жұмсартатын жылыту , содан кейін қалыпқа қабат-қабат салып, тығыз етіп қабаттар арасындағы көпіршіктерді жоюға назар аударыңыз. Бұл әдіс автоклав пен қапты қалыптау үшін қолданылады. (2) Тікелей қалыпқа дымқыл төсеу материалдың түсуін күшейтеді, қалыпқа жақын қабат-қабат, көпіршіктерді азайтады, оны тығыз етеді. Бұл қабаттау әдісімен қолмен паста салудың жалпы процесі. Ылғалды қабаттау гелькоат қабаты пастасы және құрылымдық қабат пастасы болып бөлінеді.
Қолмен қою құралы Қолмен қою құралы өнім сапасын қамтамасыз етуге үлкен әсер етеді. Жүн ролик, қылшық ролик, спиральды ролик және электр ара, электр бұрғы, жылтырату машинасы және т.б.
Қаттыданатын өнімдер цент склерозды қатайтады және піскен екі кезең: гельден тригональды өзгеріске дейін әдетте 24 сағат қажет, дәл қазір қатаю дәрежесі 50% ~ 70% (ba Ke қаттылық дәрежесі 15), демолом жасай алады, көтерілгеннен кейін табиғи орта жағдайында қатып қалады. 1 ~ 2 апталық қабілет өнімдерді механикалық беріктікке, айталық піскенге, оның қатаю дәрежесін 85% жоғары етеді. Жылыту емдеу процесін ынталандыруы мүмкін. Полиэфирлі шыны болат үшін 80 ℃ температурада 3 сағат бойы қыздыру, эпоксидті шыны болат үшін, қатаюдан кейінгі температураны 150 ℃ шегінде басқаруға болады. Көптеген қыздыру және емдеу әдістері бар, орташа және шағын өнімдерді қыздыру пешінде қыздырып, емдеуге болады, үлкен өнімдерді қыздыруға немесе инфрақызыл қыздыруға болады.
(3)Dэмульдеу және киіну
Өнімнің зақымданбауын қамтамасыз ету үшін қалыптан шығару. Қалыптан шығару әдістері төмендегідей: (1) Шығарылатын қалыптан шығару құрылғысы қалыпқа салынған және бұйымды шығару үшін қалыптан шығару кезінде бұранда бұрылады. Қысыммен құйылған қалыпта сығылған ауа немесе су кірісі бар, қалып пен бұйым арасында сығылған ауа немесе су (0,2 мпа) болады, бір уақытта ағаш балғамен және резеңке балғамен, өнім мен қалыптың бөлінуі үшін. (3) Дократтардың, крандар мен қатты ағаш сыналарының және басқа құралдардың көмегімен ірі бұйымдарды (мысалы, кемелер) қалыпқа келтіру. (4) Күрделі өнімдер қалыпқа екі немесе үш қабатты FRP қою үшін қолмен өңдеу әдісін қолдана алады, қалыптан тазартылғаннан кейін емделеді, содан кейін дизайн қалыңдығына қоюды жалғастыру үшін қалыпқа қоюға болады, оны жасау оңай. қатайтқаннан кейін қалыптан алыңыз.
Таңғыш таңу екі түрге бөлінеді: бірі өлшемді таңу, екіншісі ақауларды жөндеу. (1) Өнімнің өлшемін қалыптастырғаннан кейін, дизайн өлшеміне сәйкес артық бөлікті кесіп тастаңыз; (2) Ақауларды жөндеуге перфорацияны жөндеу, көпіршікті, жарықшақты жөндеу, тесіктерді нығайту және т.б.
Реактивті қалыптау техникасы
Реактивті қалыптау технологиясы – қол пастасын қалыптауды жетілдіру, жартылай механикаландырылған дәрежеде. Америка Құрама Штаттарында 9,1%, Батыс Еуропада 11,3% және Жапонияда 21% сияқты композициялық материалдарды қалыптастыру процесінде ағынды қалыптау технологиясы үлкен үлесті құрайды. Қазіргі уақытта отандық инъекциялық қалыптау машиналары негізінен АҚШ-тан әкелінеді.
(1) Реактивті қалыптау процесінің принципі және артықшылықтары мен кемшіліктері
Инъекциялық қалыптау процесі екі жағынан бүріккіш пистолеттен екі түрлі полиэфирдің бастамашысы мен промоуторымен араласады және шөгінділер құйылған кезде шайырмен араласып, қалыпқа тұндыратын алау орталығы арқылы шыны талшықты ротингті кесіп тастайды. белгілі бір қалыңдыққа дейін роликті нығыздау арқылы талшықты қаныққан шайыр жасаңыз, ауа көпіршіктерін жойыңыз, өнімдерге өңдеңіз.
Реактивті қалыптаудың артықшылықтары: (1) матаның орнына шыны талшықты роуингті пайдалану материалдардың құнын төмендетуі мүмкін; (2) Өндіріс тиімділігі қол пастасына қарағанда 2-4 есе жоғары; (3) Өнімнің тұтастығы жақсы, түйіспелері жоқ, қабат аралық ығысу беріктігі жоғары, шайыр мөлшері жоғары, коррозияға және ағып кетуге төзімділігі жақсы; (4) ол жағуды, кесетін мата қалдықтарын және қалған желім сұйықтығын тұтынуды азайта алады; Өнімнің өлшемі мен пішініне шектеу қойылмайды. Кемшіліктері: (1) шайырдың жоғары мөлшері, беріктігі төмен өнімдер; (2) өнім тек бір жағын тегістей алады; ③ Қоршаған ортаны ластайды және жұмысшылардың денсаулығына зиян келтіреді.
15кг/мин дейін ағынды қалыптау тиімділігі, сондықтан үлкен корпусты өндіру үшін қолайлы. Ол ваннаға арналған ваннаны, машина қақпағын, интегралды дәретхананы, автомобиль корпусының компоненттерін және үлкен рельеф өнімдерін өңдеу үшін кеңінен қолданылды.
(2) Өндіріске дайындық
Қол пастасы процесінің талаптарын қанағаттандырумен қатар, қоршаған ортаның шығарылуына ерекше назар аудару керек. Өнімнің көлеміне сәйкес энергияны үнемдеу үшін операция бөлмесін жабуға болады.
Материалды дайындау шикізаты негізінен шайыр (негізінен қанықпаған полиэфирлі шайыр) және бұралмаған шыны талшықты ротинг болып табылады.
Қалыпты дайындау тазалау, құрастыру және босату агентін қамтиды.
Инъекциялық қалыптау жабдығы инъекциялық қалыптау машинасы екі түрге бөлінеді: қысымды резервуар түрі және сорғы түрі: (1) Сорғы типті бүрку машинасы, шайыр инициаторы және үдеткіші тиісінше статикалық араластырғышқа айдалады, толығымен араластырылады, содан кейін бүріккіш арқылы шығарылады. мылтықтың аралас түрі ретінде белгілі. Оның құрамдас бөліктері пневматикалық басқару жүйесі, шайыр сорғы, қосалқы сорғы, араластырғыш, бүріккіш пистолет, талшықты кесу инжекторы және т.б.. Шайыр сорғы мен көмекші сорғы рокер иінімен қатты жалғанған. Ингредиенттердің пропорциясын қамтамасыз ету үшін рокер иініндегі қосалқы сорғының орнын реттеңіз. Ауа компрессорының әсерінен шайыр және қосалқы агент араластырғышта біркелкі араласады және бүріккіш пистолет тамшылары арқылы қалыптасады, олар кесілген талшықпен қалыптың бетіне үздіксіз шашылады. Бұл реактивті машинада тек желім бүріккіш пистолет бар, қарапайым құрылым, жеңіл, бастамашы қалдықтары аз, бірақ жүйеде араласатындықтан, инъекцияның бітелуін болдырмау үшін оны аяқтағаннан кейін дереу тазалау керек. (2) Қысымды резервуар түріндегі желім беретін реактивті машина шайыр желімін тиісінше қысым резервуарына орнатып, желімді бүріккіш пистолетке газ қысымымен резервуарға үздіксіз бүрку үшін жасайды. Ол екі шайыр резервуарынан, құбырдан, клапаннан, бүріккіш пистолеттен, талшықты кесетін инжектордан, арбадан және кронштейннен тұрады. Жұмыс кезінде сығылған ауа көзін қосыңыз, сығылған ауаны ауа-су сепараторы арқылы шайыр резервуарына, шыны талшықты кескіш пен бүріккіш пистолетке өткізіңіз, осылайша шайыр мен шыны талшық бүріккіш пистолет арқылы үздіксіз шығарылады, шайырдың тозаңдануы, шыны талшықты дисперсия, біркелкі араласады, содан кейін қалыпқа батады. Бұл ағын мылтықтың сыртында араласқан шайыр, сондықтан тапаншаның саптамасын тығындау оңай емес.
(3) Бүріккіш қалыптау процесін басқару
Инъекция процесінің параметрлерін таңдау: ① Шайырдың құрамын бүріккіш қалыптау өнімдері, шайырдың құрамын шамамен 60% бақылау. Шайырдың тұтқырлығы 0,2Па·с болғанда, шайыр резервуарының қысымы 0,05-0,15 мпа, ал атомизация қысымы 0,3-0,55 мпа болса, компоненттердің біркелкілігіне кепілдік беруге болады. (3) Бүріккіш пистолеттің әртүрлі бұрышымен шашыраған шайырдың араласу қашықтығы әртүрлі. Әдетте, 20° бұрыш таңдалады және бүріккіш пистолет пен қалып арасындағы қашықтық 350 ~ 400 мм. Қашықтықты өзгерту үшін бүріккіш пистолеттің бұрышы желімнің ұшып кетуіне жол бермеу үшін пішіннің бетіне жақын қиылыста әрбір компонент араласуын қамтамасыз ету үшін жоғары жылдамдықты болуы керек.
Бүріккіш қалыптауды ескеру қажет: (1) қоршаған орта температурасын (25±5) ℃ деңгейінде бақылау керек, тым жоғары, бүріккіш пистолеттің бітелуіне әкелетін оңай; Тым төмен, біркелкі емес араластыру, баяу қатаю; (2) Ағын жүйесінде суға жол берілмейді, әйтпесе өнім сапасына әсер етеді; (3) Қалыптастыру алдында қалыпқа шайыр қабатын себіңіз, содан кейін шайыр талшығы қоспасының қабатын шашыратыңыз; (4) Инъекциялық қалыптау алдында алдымен ауа қысымын реттеңіз, шайыр мен шыны талшық құрамын бақылаңыз; (5) Бүріккіш пистолет ағып кетпес үшін біркелкі қозғалуы керек. Ол доғада жүре алмайды. Екі жолдың арасындағы қабаттасу 1/3-тен аз, ал жабу мен қалыңдығы біркелкі болуы керек. Қабатты бүркуден кейін бірден роликті нығыздауды қолданыңыз, шеттері мен ойыс және дөңес бетіне назар аудару керек, әр қабаттың тегіс басылуын қамтамасыз ету, көпіршіктердің шығуын қамтамасыз ету, талшықтардың пайда болуын болдырмау; Әрбір спрей қабатынан кейін, келесі спрей қабатынан кейін біліктілігін тексеру үшін; ⑧ Соңғы қабат аздап шашыратылады, беті тегіс болады; ⑨ Шайырдың қатып қалуын және жабдықтың зақымдалуын болдырмау үшін ағынды пайдаланғаннан кейін дереу тазалаңыз.
Шайырды тасымалдайтын қалыптау
Resin Transfer Molding RTM ретінде қысқартылған. RTM 1950 жылдары басталды, қол пастасын қалыптау процесін жетілдірудің жабық пішінді қалыптастыру технологиясы, екі жақты жеңіл өнімдерді шығара алады. Шет елдерде шайырмен инъекция және қысыммен инфекция да осы санатқа кіреді.
РТМ негізгі принципі шыны талшықты арматураланған материалды жабық қалыптың қалып қуысына төсеу болып табылады. Шайырлы гель қысыммен қалып қуысына енгізіледі, ал шыны талшықты арматураланған материал сіңдіріледі, содан кейін өңделеді және қалыпталған өнім қалыптан шығарылады.
Алдыңғы ғылыми-зерттеу деңгейінен бастап, RTM технологиясының ғылыми-зерттеу және әзірлеу бағыты микрокомпьютермен басқарылатын бүрку қондырғысын, жақсартылған материалды дайындау технологиясын, арзан қалыптарды, тез шайырды емдеу жүйесін, процестің тұрақтылығы мен бейімделгіштігін және т.б. кіреді.
RTM қалыптау технологиясының сипаттамалары: (1) екі жақты өнімдерді шығара алады; (2) Орташа ауқымды FRP өнімдерін өндіруге жарамды жоғары қалыптау тиімділігі (жылына 20000 данадан аз); ③RTM - қоршаған ортаны ластамайтын және жұмысшылардың денсаулығына зиян келтірмейтін жабық қалып операциясы; (4) арматуралық материалды кез келген бағытта төсеуге болады, бұйым үлгісінің кернеу күйіне сәйкес арматуралық материалды жүзеге асыру оңай; (5) шикізат пен энергияны аз тұтыну; ⑥ Зауыт салуға аз инвестиция, тез.
RTM технологиясы құрылыс, көлік, телекоммуникация, денсаулық сақтау, аэроғарыш және басқа да өнеркәсіп салаларында кеңінен қолданылады. Біз әзірлеген өнімдер: автомобиль корпусы мен бөлшектері, ойын-сауық құралының құрамдас бөліктері, спиральды целлюлоза, ұзындығы 8,5 м жел турбинасы, радом, машина қақпағы, ванна, ванна бөлмесі, бассейн тақтасы, орындық, су ыдысы, телефон кабинасы, телеграф бағанасы , шағын яхта және т.б.
(1) RTM процесі мен жабдықтары
РТМ-ның бүкіл өндірістік процесі 11 процесске бөлінеді. Әрбір процестің операторлары мен құралдары мен жабдықтары бекітілген. Қалып автомобильмен тасымалданады және ағындық операцияны жүзеге асыру үшін әр процестен кезекпен өтеді. Конвейердегі қалыптың цикл уақыты негізінен өнімнің өндірістік циклін көрсетеді. Кішкентай өнімдер әдетте он минутты алады, ал үлкен өнімдердің өндірістік циклін 1 сағат ішінде басқаруға болады.
Қалыптау жабдығы RTM қалыптау жабдығы негізінен шайыр бүрку машинасы мен қалып болып табылады.
Шайырды бүрку машинасы шайыр сорғысынан және бүрку пистолетінен тұрады. Шайыр сорғы - поршеньді поршеньді сорғылар жиынтығы, үстіңгі жағы - аэродинамикалық сорғы. Сығылған ауа ауа сорғысының поршенін жоғары және төмен жылжытқанда, шайыр сорғы шайырды ағын реттегіші мен сүзгі арқылы шайыр резервуарына сандық түрде айдайды. Бүйірлік рычаг катализатор сорғысын жылжытады және катализаторды резервуарға сандық түрде айдайды. Сығылған ауа екі резервуарға құйылады, бұл айдау басына шайыр мен катализатордың тұрақты ағынын қамтамасыз ететін сорғы қысымына қарсы буферлік күш жасайды. Статикалық араластырғыштағы турбулентті ағыннан кейін инъекциялық пистолет және шайыр мен катализаторды газ араласпаған жағдайда, инъекциялық пішінде жасай алады, содан кейін пистолет араластырғыштарында жуғыш заттың кіріс конструкциясы бар, машина жұмыс істеген кезде 0,28 МПа қысымды еріткіш цистернасы бар. пайдаланғаннан кейін тазалау үшін қосқышты, автоматты еріткішті, инъекциялық пистолетті қосыңыз.
② Қалып RTM қалып шыны болат қалыпқа, шыны болат беті жалатылған металл қалыпқа және металл қалыпқа бөлінеді. Шыны талшықты қалыптарды өндіру оңай және арзанырақ, полиэфирлі шыны талшықты қалыптарды 2000 рет, эпоксидті шыны талшықты қалыптарды 4000 рет қолдануға болады. Алтын жалатылған беті бар шыны талшықты арматураланған пластикалық қалыпты 10000-нан астам рет қолдануға болады. THE RTM процесінде металл қалыптар сирек қолданылады. Жалпы айтқанда, RTM-дің қалыптау ақысы SMC-тің 2% -дан 16% -на дейін ғана.
(2) RTM шикізаты
RTM шайыр жүйесі, арматуралық материал және толтырғыш сияқты шикізатты пайдаланады.
Шайыр жүйесі RTM процесінде қолданылатын негізгі шайыр – қанықпаған полиэфирлі шайыр.
Арматуралық материалдар Жалпы RTM арматуралық материалдары негізінен шыны талшық болып табылады, оның мөлшері 25% ~ 45% (салмақ қатынасы); Жиі қолданылатын арматура материалдары - шыны талшықты үздіксіз киіз, композитті киіз және шахмат.
Толтырғыштар RTM процесі үшін маңызды, өйткені олар тек шығынды азайтып, өнімділікті жақсартып қана қоймайды, сонымен қатар шайырды емдеудің экзотермиялық фазасында жылуды сіңіреді. Жиі қолданылатын толтырғыштар алюминий гидроксиді, шыны моншақтар, кальций карбонаты, слюда және т.б. Оның дозасы 20% - 40% құрайды.
Қап қысым әдісі, автоклав әдісі, гидравликалық шәйнек әдісі жәнеттермиялық кеңейту қалыптау әдісі
Сөмкедегі қысым әдісі, автоклав әдісі, гидравликалық шәйнек әдісі және төмен қысымды қалыптау процесі деп аталатын термиялық кеңейту әдісі. Оны қалыптау процесі қолмен төсеу жолын, арматуралық материалды және шайырды (соның ішінде препрег материалды) дизайн бағытына сәйкес және қалыпқа қабат-қабат ретімен, белгіленген қалыңдыққа жеткеннен кейін, қысыммен, қыздырумен, қатайтумен, қалыптан шығару, киіну және өнімдерді алу. Төрт әдіс пен қол пастасын қалыптастыру процесінің арасындағы айырмашылық тек қысыммен емдеу процесінде жатыр. Сондықтан, олар өнімдердің тығыздығын және қабат аралық байланыстыру беріктігін жақсарту үшін қол пастасын қалыптастыру процесін жақсарту ғана.
Шикізат ретінде жоғары беріктігі шыны талшық, көміртекті талшық, бор талшығы, арамонг талшығы және эпоксидті шайыр бар, төмен қысымды қалыптау әдісімен жасалған жоғары өнімді композициялық өнімдер ұшақтарда, зымырандарда, спутниктерде және ғарыш кемелерінде кеңінен қолданылды. Әуе кемелерінің есіктері, фреймдер, әуе десанты, кронштейн, қанат, құйрық, қалқа, қабырғалық және жасырын ұшақтар.
(1) Сөмкедегі қысым әдісі
Қапты престеу қалыптау - қысым астында өнімдер тығыз, қатып қалу үшін газ немесе сұйықтық қысымын қолдану үшін резеңке қаптар немесе басқа серпімді материалдар арқылы қатайтылмаған өнімдерді қол пастасы арқылы қалыптау.
Қаптарды қалыптастыру әдісінің артықшылықтары: (1) өнімнің екі жағында тегіс; ② Полиэстерге, эпоксидті және фенолды шайырға бейімделу; Өнімнің салмағы қол пастасына қарағанда жоғары.
Қалтаны қысымды дорбаға қысыммен қалыптау әдісі және вакуумдық қапшық әдісі 2: (1) қысымды дорба әдісі - қатайтылмаған өнімдерді резеңке қапшыққа қолмен паста қалыптау, қақпақ тақтасын бекітеді, содан кейін сығылған ауа немесе бу арқылы (0,25 ~) 0,5 мпа), ыстық престеу жағдайында өнімдер қатып қалуы үшін. (2) Вакуумдық пакет әдісі бұл әдіс резеңке пленка қабаты бар пішінді қатайтылмаған өнімдерді, резеңке пленка мен қалып арасындағы өнімдерді қолмен жабыстыру, периферияны тығыздау, вакуумды (0,05 ~ 0,07 мпа), көпіршіктер мен ұшпа заттардың шығуы үшін. өнімдерде алынып тасталады. Кішкентай вакуумдық қысымға байланысты вакуумдық қапты қалыптастыру әдісі тек полиэфир және эпоксидті композиттік өнімдерді ылғалды қалыптау үшін қолданылады.
(2) ыстық қысымды шайнек және гидравликалық шәйнек әдісі
Ыстық автоклавты шәйнек және гидравликалық шәйнек әдісі металл ыдыста, сығымдалған газ немесе сұйықтық арқылы қатаймаған қол пастасы өнімдерін қыздыру, қысым, оны қатайтылған қалыптау процесі етеді.
Автоклав әдісімен автоклав - бұл көлденең металл қысымды ыдыс, өңделмеген қол пастасы өнімдері, плюс тығыздалған пластик пакеттер, вакуум, содан кейін автоклавты жылжыту үшін машинамен қалыппен бу арқылы (қысым 1,5 ~ 2,5 мпа) және вакуум, қысыммен. өнімдер, қыздыру, көпіршікті разряд, ол ыстық қысым жағдайында қатып қалады. Ол қысқа өндірістік циклмен және жоғары өнім сапасымен қысымды қап әдісі мен вакуумдық қап әдісінің артықшылықтарын біріктіреді. Ыстық автоклав әдісі үлкен өлшемді, күрделі пішінді жоғары сапалы, өнімділігі жоғары композициялық өнімдерді шығара алады. Өнімнің көлемі автоклавпен шектеледі. Қазіргі уақытта Қытайдағы ең үлкен автоклавтың диаметрі 2,5 м, ұзындығы 18 м. Әзірленген және қолданылған өнімдерге қанатты, құйрықты, спутниктік антеннаның шағылыстырғышын, зымыранның қайта кіру корпусын және ауадағы сэндвич құрылымын радиоомды қамтиды. Бұл әдістің ең үлкен кемшілігі - жабдықтың инвестициясы, салмағы, күрделі құрылымы, жоғары құны.
Гидравликалық шәйнек әдісі Гидравликалық шәйнек жабық қысымды ыдыс, көлемі ыстық қысымды шәйнекке қарағанда кішірек, тік орналастырылған, ыстық судың қысымы арқылы өндірілетін, қатылмаған қол пастасы өнімдерінде қыздырылған, қысыммен қатты күйде қалады. Гидравликалық шәйнектің қысымы 2МПа немесе одан жоғары болуы мүмкін, ал температурасы 80 ~ 100 ℃. Май тасымалдаушы, 200℃ дейін қыздырыңыз. Бұл әдіспен өндірілген өнім тығыз, қысқа цикл, гидравликалық шәйнек әдісінің кемшілігі - жабдыққа үлкен инвестиция.
(3) термиялық кеңейту қалыптау әдісі
Термиялық кеңейту қалыптау - қуыс жұқа қабырғалы жоғары өнімді композиттік бұйымдарды өндіру үшін қолданылатын процесс. Оның жұмыс істеу принципі қалыптау материалдарының әртүрлі кеңею коэффициентін қолдану, оның қыздырылған көлемін әртүрлі экструзия қысымының кеңеюін пайдалану, өнім қысымының құрылысы. Термиялық кеңейту қалыптау әдісінің ер қалыптары кеңею коэффициенті үлкен кремний резеңке болып табылады, ал әйел қалып - кіші кеңейту коэффициенті бар металл материал. Қатты емес өнімдер аталық қалып пен аналық қалып арасына қолмен салынады. Оң және теріс қалыптардың әртүрлі кеңею коэффициентіне байланысты деформацияның үлкен айырмашылығы бар, бұл өнімдерді ыстық қысымда қатып қалады.
Хабарлама уақыты: 29-06-22